电石渣主要成分是Ca(0H)2，由于Ca(0H)2在水中溶解度小，固体Ca(OH)2。颗粒从溶液中析出，经过颗粒间碰撞、挤压、聚结、沉淀等过程从而形成电石渣浆，电石渣浆经静置后，获得了电石上清液和电石渣。
在脱硫工艺中，电石渣都是以氢氧化钙的形式与二氧化硫反应，反应原理如下方程式：
Ca(OH)2+SO2=CaSO4·1/2H20+1/2H2O
CaSO3·l/2H2O+1／2H2O+SO2=Ca(HSO3)2
CaSO3·l/2H2O+3/2H2O+1/2O2=CaSO4·2H2O
湿法脱硫工艺，在底部浆液池，电石渣还会不断的溶解生成氢氧化钙，进一步反应：
Ca(OH)2+ Ca(HSO3)2=2CaSO3+2H2O
CaSO3+1/2O2=CaSO4
电石渣、电石渣浆液、电石上清液均可作脱硫剂，用在不同的脱硫工艺中。
在湿法烟气脱硫工艺中，可将电石渣浆作为脱硫剂喷人吸收塔中进行脱硫反应。典型的湿法烟气脱硫流程如图所示。将电石渣在循环池里配成规定浓度的脱硫液，由泵打到吸收塔的喷淋层，通过喷嘴雾化喷人烟气，脱硫液分散成细小的液滴并覆盖吸收塔的整个断面，这些液滴在与烟气逆流接触时SO2被吸收，反应后的浆液送入沉淀池，清液被打入循环池循环利用，沉淀物由输送泵输送到石膏脱水系统，净化后的烟气经除雾器除雾后进入烟囱排放。
这种工艺常用于中小容量锅炉的烟气脱硫，其优势是：
（1）用电石渣废液作脱硫剂，大大降低了运行成本；
（2）系统结构简单，阻力小，运行操作方便，占地面积小；
（3）脱硫效率有保证。我公司成功运行的工程应用结果表明，采用电石渣浆配制脱硫液，在吸由烟气流速为2.8～4.2 m/s、Ca/S摩尔比为1.2、pH值为7~8时，脱硫效率为95%以上。
锅炉的烟气经电除尘器处理后，从主烟道引出，汇集后由主增压风机牵引送入吸收塔。烟气在吸收塔内完成脱硫并除雾后，干净的烟气出吸收塔，经净烟气烟道分别回到原主烟道，进烟囱排放。主要设备有主增压风机、烟道、挡板门、密封风装置、烟道补偿器等。
采用先进可靠的空塔喷淋技术，每台吸收塔设计有3个喷淋层、两级折流板除雾器和4台侧进式塔釜搅拌器，循环泵采用单元制配置，每台循环泵对应1层喷淋层。主要设备有吸收塔、喷淋层、除雾器、塔釜搅拌器、浆液排出泵等。
电石渣进厂后堆放在库房内。用铲车将电石渣加入化浆池化成浓浆，再用化浆泵送至砂水分离器，去除沉砂和石头等杂质，浆液流到中间池，经适当调整后进入电石渣分选旋流站，顶流为合格浆液，流入成品浆液罐，由供浆泵输入系统使用；底流进入湿式球磨机，磨细后重新分选。主要设备有化浆池、化浆泵、中间池、中间泵、分选旋流站、湿式球磨机、成品浆液罐、供浆泵等。
石膏浆液由石膏排出泵送至石膏旋流站进行第1级脱水，底流浓缩液流到真空皮带脱水机上进行第2级脱水，得到含水质量分数10%左右的石膏，通过皮带输送机送入石膏干燥系统进行烘干处理。主要设备有石膏旋流站、真空脱水系统(包括真空皮带脱水机、真空泵、滤饼冲洗装置、滤布冲洗装置) 、废水旋流站、废水排出箱、废水排出泵等。
提供电厂脱硫岛（FGD）系统所需的工艺水、冷却水、蒸汽、压缩空气。主要设备有工艺水箱、工艺水泵、冷却水泵、除雾器冲洗水箱、除雾器冲洗水泵、压缩空气储罐、蒸汽冷凝水箱等。
采用DCS控制系统，所有操作均可实现就地、控制柜、远程3地控制。
从工程实施情况来看，该工艺流程合理，烟气能够顺利进出脱硫系统，对锅炉炉膛压力影响较小；脱硫效率达到95%~98%，完全达到设计指标；系统能够连续出石膏,且石膏质量符合设计要求。
